选择发泡剂时应该注意以下几个特性:分解温度;分解气体的量;③分解时产生的热量(放热反应、);分解气体和分解生成物的异味、毒性等卫生性能;时的分散性能;与的相容性;与体系的匹配性;⑧对制品的;操作安全性;⑩贮存稳定性等。

硫化体系的选择设计

海绵橡胶硫化体系的原则是，使胶料的硫化速度与发泡剂的分解速度相匹配。

不同的胶种选择不同的硫化体系，如、等，采用一促进剂硫化体系，硫黄的用量为1.5一3.0份。促进剂采用DM(或CZ)与TMTD,PZ,D,M等并用,DM,CZ,DZ,TMTD,PZ等单用或并用也可作海绵橡胶的促进剂，但用量较实心制品多一些。硅橡胶、丁睛橡胶、聚氯乙烯/丁睛橡胶以及某些材料，可选用过氧化物体系，此时应注意的用量是按聚合物的交联效率来计算的，其用量的增减只能控制的大小。使用过氧化物硫化的，应按它在下的来决定，一般取其硫化温度下半衰期的5-10倍即可。

硫化过程中硫化速度与发泡速度的关系

A为焦烧时间，AB为热硫化的前期，BC为热硫化的中期，CD为热硫化后期，D为。如果在A点前发泡，此时胶料尚未开始交联，赫度很低，气体容易跑掉，得不到气孔。当在AB阶段发泡时，这时薪度仍然较低，孔壁较弱，容易造成连孔。如果在BC阶段发泡，这时胶料已有足够程度的交联，豁度较高，孔壁较强，就会产生闭孔海绵。若在D点开始发泡，这时胶料已全部交联，赫度太高，也不能发泡。因此必须根据发泡剂的分解速度来调整速度。

海绵橡胶硫化速度和发泡速度的平衡

发泡早于硫化时，大量气体分解出来时，橡胶分子仍处于未交联的自由状态，形成的气孔在分解出来的气体的猛烈地冲击下孔壁塌陷或破裂，部分气体由橡胶表面跑掉，造成发泡不足和表面不光滑，形成不均匀及表皮非常薄的制品;若硫化早于发泡时，当发泡剂开始分解产生气体时，胶料已产生相当程度的交联，胶料薪度增大，发泡剂分解出来的气体受的束缚难以使橡胶起泡，发泡困难，造成发泡不足。其结果是所生产出来的海绵为厚表皮的小孔制品，发泡程度低、硬度高、弹性低。因此，适当调节速度很重要，因它对海绵橡胶的密度(发泡倍率)、(开孔气泡增加而吸水率增大)和表皮状态是否良好有极大影响。