防水发泡水泥板配方的制备
1-1.25立方高强型发泡水泥板配方
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原材料
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重量
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备注
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425普通硅酸盐水泥
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140-150公斤
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*一级、二级粉煤灰
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30-40公斤
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粉煤灰如本地有多种粉煤灰，建议尽量选择细度大、稳定性好的：一方面起到级配、提高后期强度、抗渗作用，另一方面提高生产稳定性，减少操作调试的复杂性。
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稳泡防水剂（必须）
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3.5公斤
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具有稳泡、防水、抗渗、降低导热系数等增强组分的发泡母料，经多种水泥、粉煤灰实验测定3.5公斤为常用量，能满足发泡水泥板的各种常规指标要求，个别品种和批次需要微上调用量；
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泡孔固化剂（必须）
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300克
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具有稳定、增强发泡水泥板强度的作用。
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促凝加强剂（可选）
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0-5公斤
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进一步促凝和稳泡作用，针对一些特殊粉煤灰、凝结慢的水泥以及做低密度配方所用，一般情况下，在稳泡防水剂和泡孔固化剂调节好后，促凝加强剂可不添加，添加此料则对不同批次水泥、粉煤灰具有较强的适应性，可做到百分之百不塌模。
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聚合物（可选）
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20克±5克
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聚合物能对发泡水泥板起到前期抗裂和后期抗裂的作用，能替代部分纤维作用，降低纤维使用量大的成本。
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缩孔剂-粉/液（可选）
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-
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缩孔
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双氧水：浓度（27.5%）
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10±3公斤
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根据实际浓度、水泥、粉煤灰不同批次的碱度、浆料温度调整。
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水
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100±15公斤
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根据浆料稀稠度调整，各地水泥、粉煤灰需水量不同；确保浆料正常出料注模后搅拌桶内无余料，表面较平整，不起折皱，略有弧度为宜
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pp纤维
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根据需要
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纤维的使用量对普硅发泡板后期抗裂具有一定作用，如考虑控制成本可添加部分聚合物。
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水温
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室温或水泥温度20度以上，水温≥40-50度；室温或水泥温度20度以下时，水温≥45度-55度
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一、发泡技术体系要求：
1、 一个完善的发泡体系应当是由稳泡、缩泡、促凝、防水、抗渗、抗裂等组成。
2、 遵循硅酸盐水泥的自然特性所开发的配方及技术，配方和技术不含任何过度危害硅酸盐水泥特性的成分，产品耐久性好。
3、 对粉煤灰具有较好的适应性；一般情况下，最好使用一、二级粉煤灰，有的粉煤灰含碳量高、杂质多、消泡作用大，容易造成生产不稳定、塌模等现象；发泡体系须具有适应性大，弹性大等特点。
4、 目前发泡水泥板市场面对的最大问题是生产损耗率高，实际成本远远超出理论计算成本；不计边皮的不可控损耗以外，塌模、裂纹（内部横向裂纹、后期开裂、温差裂缝）、切割损耗（强度低）、泡孔上大下小，底部浪费多、库存强度倒缩等造成的损耗率往往超过10%、高则达到30%；该部分的损耗均为可控损耗。
举例说：
假设A的原材料成本为100元/立方，可控体积损耗率为20%，实际成本则为100/0.8=125元/立方+边皮损耗。
假设B的原材料成本为100元/立方，可控体积损耗率则为0，实际成本为100元/立方+边皮损耗。
通过最新研制的母料配方和技术方案，根据当地水泥、粉煤灰的特点把可控损耗部分减至最少或0；
二、工艺流程：
1、依次投入水、泡孔固化剂、稳泡防水剂、粉煤灰、粉体小料、水泥、纤维搅拌3-4分钟（搅拌时间根据搅拌效率所定，搅拌转速最好在120转以上），以上材料搅拌均匀后加入双氧水搅拌3-7秒后出料。
2、调试要点：
欢迎技术咨询和探讨：
电话：0510-82740456/15716190589
